현대 제조에서 원형 구조의 전환은 우수한 가공성을 보여줍니다. 비대칭 또는 복잡한 윤곽선이있는 부품과 비교하여, 원형 워크 피스는 표준 선반 또는 CNC 회전 장비에 의해 일정한 경로로 윤곽을 가질 수 있습니다. 이 처리 방법은 프로그래밍 프로세스를 단순화 할뿐만 아니라 프로세스의 안정성을 크게 향상시키고 최대의 생산 효율을 보장합니다. 고밀도, 고밀도 복합 재료를 처리 할 때 텅스텐 구리 안정적인 기하학적 윤곽은 고르지 않은 공구력 또는 절단 중단으로 인한 진동 및 치핑을 효과적으로 피할 수 있으므로 공구의 서비스 수명을 연장하는 동시에 공작물의 표면 품질을 향상시키고 처리 결함을 줄입니다.
원형 구조의 기하학적 특성은 재료 배열을보다 대칭으로 만들어 블랭크 설계의 효율성과 재료 활용을 향상시킵니다. 텅스텐 구리 재료의 소결 공정에서, 원형 지오메트리는 곰팡이의 압축 응력을 고르게 분포시켜 프레스 중에 분말이 더 쉽게 압축 될 수있게하고, 소결 후 변형 및 수축을 감소시키고, 후속 기계적 처리를위한보다 안정적인 기초를 놓을 수있다. 또한, 원형 구조와의 ARC 접촉은 고밀도 재료 분포 및 고재재 활용을 달성 할 수 있으며, 이는 다중 캐비티 곰팡이 또는 동일한 직경 성형 공정을 통해 배치 생산에 특히 적합하여 재료 폐기물 및 단가를 크게 줄입니다.
다중 프로세스 조인트 처리의 환경에서, 원형 구조는 또한 장비 사이의 워크 피스의 자동 변속기 및 위치를 크게 용이하게한다. 회전 대칭으로 인해 정확한 일치 방향 각도없이 클램핑 및 중앙 정렬을 신속하게 완료 할 수 있으며, 이는 가공의 클램핑 효율과 자동 처리 장치의 조정 된 작동 리듬을 크게 향상시킵니다. 자동화 된 생산 라인에서 원형 접점은 조작기 및 그리퍼와 같은 표준 인터페이스로 쉽게 도킹 할 수있어 특수 모양의 부품으로 인한 유연한 설계의 복잡성을 줄입니다. 또한 표준화 된 구조 설계는 자동 감지 시스템과 호환되므로 외경 크기, 두께 내성, 라운드 및 표면 품질의 온라인 측정을 용이하게하여 생산 라인의 전체 지능형 수준을 향상시킵니다.
텅스텐 구리 재료는 절단 공정 동안 작업 경화 및 매우 강한 열전도율을 가지고 있습니다. 구조 설계가 부적절하다면, 국소 과열과 절단 종양의 부착을 유발하기 쉽습니다. 원형 설계는 절단 경로의 연속성을 보장하여 도구가 회전 할 때마다 완전한 처리 원을 완료 할 수 있도록하여 열 충격으로 인해 절단 열을 균일하게 방출하고 공구 손상 위험을 줄이는 데 도움이됩니다. 그라인딩 및 연마와 같은 후속 마무리 공정에서, 원형 구조는 특히 미러 레벨 접촉 표면으로 아크 접촉을 제조 할 때 연속 표면 처리를 촉진합니다. 연속적이고 부드러운 윤곽은 처리 된 각도 및 표면 변동을 효과적으로 줄여서 처리 안정성 및 공작물 일관성을 향상시킬 수 있습니다 .
