생산 과정에서 텅스텐 볼 , 원자재 선택은 제품 성능과 안정성을 보장하는 핵심 요소입니다. 텅스텐의 순도 및 입자 크기는 최종 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 고순도 텅스텐 분말은 재료 특성에 대한 불순물의 간섭을 크게 줄일 수 있지만, 합리적인 입자 크기는 소결 공정 동안 균일 한 내부 구조를 형성하는 데 도움이됩니다. 파우더 야금 기술은 텅스텐 볼을 제조하는 일반적인 방법입니다. 고온에서 텅스텐 분말을 소결함으로써 밀도가 높고 균일 한 텅스텐 볼을 얻어 전체 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 소결 과정에서 온도와 시간의 제어가 중요합니다. 온도가 너무 높거나 너무 낮 으면 내부 결함이 발생하여 재료의 안정성과 성능에 영향을 줄 수 있습니다.
원료 외에도 텅스텐 볼의 가공 기술은 안정성에 중요한 역할을합니다. 텅스텐 재료의 경도가 높기 때문에 전통적인 절단 방법은 종종 고정밀 및 고정성 처리를 달성하기가 어렵습니다. 따라서 CNC 처리, 레이저 처리 및 EDM 처리와 같은 고급 처리 기술을 채택하는 것이 특히 중요합니다. 이러한 기술은 처리의 정확성과 안정성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. CNC 공작 기계의 자동 처리 기능은 사람의 작동으로 인한 오류를 크게 줄이고 텅스텐 볼의 크기와 모양의 일관성을 보장 할 수 있습니다. 동시에, 레이저 처리 및 EDM은 재료에 접촉하지 않고 정밀 처리를 수행하여 안정성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
처리하는 동안, 절단 파라미터의 최적화는 또한 텅스텐 볼의 안정성을 보장하는 핵심 요소이다. 절단 속도, 공급 속도 및 절단 깊이와 같은 매개 변수의 선택은 처리 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 텅스텐 볼 가공에서 일반적으로 절단력이 저작물에 미치는 영향을 줄이고 처리 중에 가능한 변형을 줄이기 위해 낮은 절단 속도와 더 작은 공급 속도를 사용하는 것이 좋습니다. 또한, 합리적인 절단 깊이는 절단 과정에서 열 발생을 효과적으로 제어하고, 과열로 인한 재료 특성의 변화를 피하고, 따라서 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 실험 및 데이터 분석을 통해 처리 파라미터의 최상의 조합은 더 높은 제품 안정성을 달성하기 위해 결정될 수 있습니다.
냉각 및 윤활은 또한 텅스텐 볼 가공에서 중요한 역할을합니다. 텅스텐 재료는 가공 중에 고온이 발생하기 쉽기 때문에 적절한 냉각제는 가공 온도를 줄일뿐만 아니라 공구 마모 및 공작물 변형을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 냉각제에는 수용성 절단 유체 및 오일 기반 절단 유체가 포함되어 있으며, 이는 절단 영역에서 우수한 윤활 효과를 형성하고 마찰을 줄이며 가공 공정의 안정성을 보장 할 수 있습니다. 냉각수를 선택할 때는 화학 반응이 재료 특성에 미치는 영향을 피하기 위해 텅스텐과의 호환성을 고려해야합니다. 또한, 스프레이 냉각 또는 순환 냉각과 같은 합리적인 냉각 방법은 냉각 효과를 향상시키고 가공의 안정성을 더욱 보장 할 수 있습니다.
텅스텐 볼의 안정성은 사후 처리 과정에서 무시할 수 없습니다. 예비 가공 후 텅스텐 볼 표면에 산화물 및 불순물이 존재할 수 있으며, 이는 후속 성능에 영향을 미칩니다. 따라서 화학 세정, 기계적 연마 또는 전해 연마와 같은 후 처리 기술은 표면 불순물을 효과적으로 제거하고 표면 마감 및 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 기계적 연마는 물리적 분쇄에 의한 표면 거칠기를 향상시키는 반면, 전해질 연마는 전기 화학 반응을 통해 표면 미세한 불균일을 제거하고 표면 광택을 향상시킵니다. 이러한 사후 처리 프로세스는 사용 중 텅스텐 볼의 안정성을 보장 할뿐만 아니라 표면 결함으로 인한 성능 문제를 줄입니다 .
