생산 과정에서 텅스텐 볼 , 올바른 처리 기술을 선택하는 것이 표면 품질을 향상시키는 열쇠입니다. 경도가 매우 높기 때문에 전통적인 절단 방법은 종종 높은 표준의 표면 마감 요구 사항을 충족하지 못합니다. 따라서 분말 야금 기술의 적용이 특히 중요합니다. 이 기술은 고온에서 텅스텐 분말을 소결함으로써 밀도가 높은 텅스텐 볼을 형성 할 수 있습니다. 초기 표면은 비교적 매끄럽고 후속 처리에 필요한 절단량이 상당히 감소하여 제품의 표면 품질을 효과적으로 향상시킵니다.
처리 파라미터의 최적화는 또한 텅스텐 볼의 표면 품질을 향상시키는 데 중요합니다. 절단 과정에서 절단 속도, 공급 속도 및 절단 깊이와 같은 매개 변수의 선택은 표면 거칠기에 직접적인 영향을 미칩니다. 연구에 따르면 절단 속도가 낮고 공급 속도가 작아집니다. 절단력을 줄여 도구 마모 및 공작물 변형이 줄어 듭니다. 실제 처리에서 최적의 절단 파라미터는 실험을 통해 결정될 수 있으며 최상의 표면 품질을 달성 할 수 있습니다. 동시에, 마무리 단계에서는 적절한 절단 깊이가 특히 중요하며, 더 작은 절단 깊이는 표면 마감을 더욱 향상시키는 데 도움이됩니다.
냉각 및 윤활은 또한 텅스텐 볼 가공에서 중요한 역할을합니다. 텅스텐 재료는 절단 과정에서 많은 열을 생성합니다. 따라서, 적절한 냉각제는 처리 온도를 효과적으로 줄일뿐만 아니라 공구 마모 및 공작물 변형을 줄일 수 있습니다. 수용성 절단 유체 및 오일 기반 절단 유체는 일반적으로 텅스텐 가공에서 냉각제로 사용되며, 이는 절단 영역에서 우수한 윤활 효과를 형성하여 절단 효율 및 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다. 냉각수를 선택할 때는 불필요한 화학 반응을 피하기 위해 텅스텐 재료와의 호환성을 보장해야합니다.
또한, 고급 가공 기술을 사용하면 텅스텐 볼의 표면 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 CNC 처리 기술의 광범위한 적용은 텅스텐 볼의 처리 정확도와 표면 품질을 크게 향상 시켰습니다. CNC 공작 기계는 고정밀 절단을 달성하고 가공 품질에 대한 인적 요소의 영향을 줄일 수 있습니다. 동시에, 레이저 가공 및 전기 공간 처리와 같은 새로운 기술이 점차 텅스텐 볼의 처리에 도입되었습니다. 이러한 기술은 짧은 시간 내에 고품질 표면 처리를 달성 할 수 있으며, 특히 복잡한 모양의 텅스텐 볼에 적합합니다.
텅스텐 볼 가공이 완료된 후, 후 처리 프로세스도 중요합니다. 예비 가공 후 텅스텐 볼 표면에 산화물, 칩 및 기타 불순물이 존재할 수 있으며, 이는 후속 성능에 영향을 미칩니다. 따라서 화학 세정, 기계적 연마 또는 전해 연마와 같은 후 처리 기술의 사용은 표면 불순물을 효과적으로 제거하고 표면 마감을 개선 할 수 있습니다. 기계적 연마는 물리적 연삭을 통한 표면 거칠기를 크게 향상시키는 반면, 전해질 연마는 표면 미세한 불균일을 제거하고 전기 화학 반응을 통한 표면 광택을 향상시킵니다 .
